ليست كل القوالب المعدنية متساوية، 90% من العيوب تأتي من الأدوات الرديئة.

لقد رأيت نفس المشكلة عدة مرات: الأدوات تبدو جيدة على الورق، ولكن الأجزاء تستمر في الظهور بشكل خاطئ. قد يبدو السطح خشنًا. قد ينجرف الحجم. قد تتشقق الحواف، وقد تتغير الثقوب، ويبدأ التجميع في الفشل. وعندما يحدث ذلك، فإن الجزء ليس هو الشيء الوحيد الذي يعاني. أفقد المواد، وأفقد العمل، وأفقد الثقة. وجهة نظري بسيطة: الأدوات السيئة تؤدي إلى أجزاء سيئة، والأجزاء السيئة تؤدي إلى تكرار الألم. إذا كنت أرغب في الحصول على مخرجات مستقرة، فلا يمكنني التعامل مع الأدوات باعتبارها مشكلة جانبية. لا بد لي من التعامل معها كأساس للعملية برمتها. ما أتحقق منه أولاً هو التوافق بين الأداة والجزء. يمكن أن تكون الأداة قوية ولكنها لا تزال خاطئة في المهمة. إذا كانت حافة القطع، أو تجويف القالب، أو التركيب، أو القالب لا تتطابق مع تصميم الجزء، فإن النتيجة سوف تنحرف من البداية. لقد رأيت متجرًا يواصل مطاردة عيوب الأجزاء بينما كانت المشكلة الحقيقية هي عدم التطابق البسيط في تخطيط الأداة. تم إلقاء اللوم على الآلة. تم إلقاء اللوم على المشغل. وكانت الأداة هي السبب الحقيقي. أنا أيضًا أشاهد تآكل الأداة عن كثب. لا يظهر التآكل دائمًا بصوت عالٍ. في بعض الأحيان يكون التغيير صغيرا. تصبح الحفرة بيضاوية قليلاً. الزاوية تصبح ناعمة قليلاً. عمق الحفرة يفقد كمية صغيرة. هذا التحول البسيط يمكن أن يخلق مشكلة أكبر في وقت لاحق. رفض أحد مشتري قطع غيار السيارات الذين عملت معهم ذات مرة دفعة واحدة لأن علامة تبويب القوس كانت في موضعها بمقدار 0.3 مم. لم يتمكن عامل الخط من ملاءمة الجزء في الخطوة التالية. كانت الأداة تتآكل ببطء، ولم يتمكن أحد من اكتشافها مبكرًا. عندما أريد أجزاء أفضل، أبدأ بهذه الفحوصات: - هندسة الأداة تتطابق مع الرسم - مادة الأداة تناسب الحمل - حواف الأداة تظل حادة ونظيفة - المحاذاة تبقى مستقرة - التبريد أو التثبيت أو الضغط يبقى ثابتًا - الصيانة تتبع جدولًا زمنيًا ثابتًا - يتم فحص أجزاء العينة قبل التشغيل الكامل لا أنتظر دفعة كاملة لأجد مشكلة. أفضّل إجراء تجربة قصيرة، ثم مراجعة العينة، ثم تجربة قصيرة. وهذا يوفر أكثر مما يكلف. بعض أجزاء العينة يمكن أن تخبرني كثيرًا. إذا رأيت وميضًا أو نتوءات أو علامات غرق أو ثرثرة أو لمسة نهائية غير متساوية، أتوقف وأسأل ما الذي تغير. أنا لا أتقدم للأمام لمجرد أن الآلة تعمل. الجانب الإنساني مهم أيضا. يمكن للأداة الجيدة أن تعطي أجزاء سيئة إذا كان الإعداد مهملاً. لقد شاهدت خطًا يفقد الجودة بسبب بقاء أحد المشبكين مفككًا، وتم نسخ إعداد واحد بشكل خاطئ، ولم يتم تنظيف أداة واحدة بعد التشغيل الأخير. تتراكم الأخطاء الصغيرة بسرعة. يمكن لغرفة الأدوات النظيفة وقائمة المراجعة البسيطة وملاحظات التسليم الواضحة أن تقلل الكثير من هذه الأخطاء. أحب أيضًا أن أحتفظ بعادة واحدة: أسجل كل مشكلة. في حالة فشل أحد الأجزاء، أقوم بتدوين الأداة المستخدمة وإعدادات الماكينة والمشغل ومجموعة المواد ونوع الخلل. هذا السجل يساعدني على اكتشاف النمط. ربما تظهر المشكلة بعد مدة تشغيل معينة. ربما يتآكل أحد التجويف بشكل أسرع. ربما يفشل إدخال قطع واحد قبل البقية. بمجرد أن أحصل على النموذج، يمكنني التصرف بثقة أكبر. مثال قصير يبقى في ذهني. واجه أحد موردي أجهزة الأثاث الذين عملت معهم مشكلة متكررة مع المشابك المعدنية المنحنية. تبدو الأجزاء جيدة في بداية كل نوبة، ثم تبدأ زاوية الانحناء في الانحراف. في البداية، استمر الفريق في تعديل الآلة. وقد ساعد ذلك لفترة قصيرة. كانت المشكلة الحقيقية هي قالب الانحناء. كان وجه التلامس الخاص به متآكلًا بشكل غير متساوٍ، لذلك كانت كل دورة تدفع المعدن بزاوية مختلفة قليلاً. بعد إعادة صياغة القالب وتقصير فترة الفحص، انخفض معدل الخلل بسرعة. علمتني هذه الحالة درسًا لا أزال أستخدمه حتى اليوم: إذا استمرت جودة الجزء في التغير، فإنني أنظر إلى الأداة قبل أن أنظر إلى أي مكان آخر. عمليتي هي عادةً ما يلي: - تأكيد نوع الخلل - التحقق من حالة الأداة - مراجعة الإعداد والمحاذاة - مقارنة العينات الحالية بالعينات المعتمدة - فحص نقاط التآكل - استبدال الأداة أو إصلاحها إذا استمرت المشكلة - إعادة فحص الدفعة التالية قبل الإصدار وأعتقد أيضًا أن العديد من المشترين يريدون شيئًا واحدًا من الأدوات: راحة البال. إنهم لا يريدون خردة مفاجئة. انهم لا يريدون التسليم في وقت متأخر. إنهم لا يريدون أن يشرحوا لعملائهم سبب عدم ملاءمة الأجزاء. تمنحني الأدوات الجيدة فرصة أفضل للحصول على مخرجات مستقرة، ولكن فقط إذا واصلت فحصها ومعاملتها كجزء من مراقبة الجودة، وليس مجرد كتلة معدنية أو مجموعة من الإدخالات. إذا كان علي أن أضع تجربتي في سطر واحد، فسأقول هذا: عندما يتم الاعتناء بالأداة، يكون للجزء فرصة أفضل بكثير للخروج بشكل صحيح. وأضع ذلك في الاعتبار في كل مرة أخطط فيها لعملية تشغيل جديدة، أو أراجع عينة، أو أفحص عيبًا. إنه يوفر الوقت. أنه يحمي الهامش. كما أنه يجعل إدارة المهمة بأكملها أسهل بكثير.

عندما أدخل إلى متجر وأرى نفس العيب مرارًا وتكرارًا، لا أبدأ بإلقاء اللوم على المشغل. أنا أنظر إلى القالب. وهنا تبدأ العديد من المشاكل. غالبًا ما يظهر الفلاش، واللقطات القصيرة، وعلامات الغرق، وخطوط اللحام، والالتواء، وعلامات الحرق، وانحراف الحجم على الجزء، ومع ذلك فإن السبب الجذري يختبئ في تصميم القالب، أو حالة القالب، أو إعداد القالب. لقد رأيت هذا عدة مرات. أحضر لي أحد العملاء ذات مرة مجموعة من الأغطية البلاستيكية لشاحن صغير. استمر الفريق في تغيير إعدادات درجة الحرارة والضغط والدورة. بقي معدل الخردة مرتفعا. عندما فحصت القالب، وجدت تهوية غير متساوية وأسطح فواصل مهترئة. الجهاز لم يكن القضية الرئيسية. كان القالب. ولهذا السبب فإنني أهتم جيدًا بالقالب قبل أن ألمس أي شيء آخر. يتحكم القالب في كيفية تدفق البلاستيك وملئه وتبريده وإطلاقه. إذا حدث خطأ في إحدى هذه الخطوات، فإن الجزء يحكي القصة. يمكن أن يؤدي وضع البوابة السيئ إلى إنشاء علامات تدفق أو خطوط لحام. يمكن للتهوية الضعيفة أن تحبس الغازات وتسبب علامات الحروق. يمكن أن يؤدي التبريد غير المتساوي إلى إخراج الجزء من شكله. يمكن أن يتغير حجم التجاويف البالية وتترك وميضًا إضافيًا. يمكن أن يؤدي عدم المحاذاة إلى إتلاف الحافة وإنشاء نتوءات أو عيوب متكررة. أنا أيضا أشاهد حالة الصلب. القالب الذي يبدو جيدًا من الخارج يمكن أن يكون به تآكل مخفي داخل التجويف أو في القلب أو حول الإدخالات. يمكن أن ينتشر الضرر البسيط إلى مشكلة أكبر بشكل أسرع مما يتوقعه الكثير من الناس. قاعدتي بسيطة. إذا استمر العيب في الظهور، أسأل ما الذي يفعله القالب، وليس فقط ما الذي تفعله الآلة. هذه هي الطريقة التي أتحقق منها. أبدأ بخريطة الخلل. أنظر إلى المكان الذي يظهر فيه الخلل في الجزء. غالبًا ما يشير الخلل الموجود بالقرب من البوابة إلى التدفق أو حجم البوابة. يمكن أن يشير الخلل في نهاية التعبئة إلى التنفيس أو التعبئة. يمكن أن يشير الخلل الموجود على جانب واحد فقط إلى التبريد أو المحاذاة. ثم أقوم بفحص سطح القالب. أبحث عن الخدوش والخدوش والصدأ والتآكل والبقايا. أتحقق من خط الفراق ومنطقة القاذف والفتحات ومنطقة البوابة. إذا رأيت تراكمًا أو تلفًا، أقوم بالتنظيف والقياس قبل إجراء أي تغيير في الإعداد. بعد ذلك، أتحقق من ملاءمة القالب. أغلق القالب وأبحث عن ضوء النهار، أو الاتصال غير المستوي، أو العلامات التي تظهر سوء المحاذاة. أقوم أيضًا بفحص دبابيس التوجيه والبطانات وحالة التثبيت. يمكن لتغيير بسيط أن يغير الجزء أكثر مما يعتقده الناس. التبريد يأتي بعد ذلك. أتحقق من خطوط المياه للتأكد من التدفق والانسداد واختلاف درجة الحرارة. إذا برد أحد الجانبين بشكل أسرع، فقد يلتوي الجزء أو ينكمش بشكل غير متساو. لقد رأيت ذات مرة صندوق تخزين به اعوجاج طفيف لا يستطيع أحد حله. كانت المشكلة الحقيقية هي وجود خط تبريد مسدود على أحد جانبي القالب. التنفيس مهم أيضًا. إذا لم يتمكن الغاز من الهروب، فإن التجويف يمتلئ بشكل سيء. غالبًا ما تظهر علامات الحروق بالقرب من منطقة التعبئة الأخيرة. تستمر العديد من الفرق في زيادة الضغط، لكن هذا لا يخفي المشكلة إلا لفترة قصيرة. يمكن لفتحة التهوية النظيفة أن تفعل أكثر من مجرد تغيير بسيط في الإعداد. أقوم أيضًا باختبار نظام البوابة والعداء. البوابة الصغيرة جدًا يمكن أن تؤدي إلى قص عالي وتعبئة سيئة. يمكن للبوابة الكبيرة جدًا أن تترك علامات وتجعل عملية التشذيب أكثر صعوبة. إذا كان توازن العداء ضعيفًا، فقد يعمل أحد التجويف بشكل جيد بينما يظل الآخر ضعيفًا. عندما أجد مشكلة في العفن، لا أتعجل. أقوم بتوثيق موقع العيب وحالة القالب وجزء العينة وبيانات الإعداد. وهذا يساعدني على تجنب التخمين. أريد الإصلاح ليتناسب مع السبب. هذا هو الجزء الذي تفتقده العديد من الفرق. يمكن أن تبدو مشكلة العفن كمشكلة عملية. قد تبدو اللقطة القصيرة كأنها ضغط منخفض، لكن السبب الحقيقي قد يكون انسداد التنفيس. قد تبدو علامة الحوض وكأنها تعبئة سيئة، لكن البوابة قد تتجمد في وقت مبكر جدًا. قد تبدو مشكلة الفلاش بمثابة ضغط كبير جدًا، ولكن قد يكون تآكل العفن موجودًا بالفعل. لقد تعلمت ألا أثق في الإجابة السطحية بسرعة كبيرة. إذا كنت تريد عددًا أقل من العيوب، فقم ببناء عادة تتعلق بالعناية بالعفن. فحص التجويف واللب وفقا لجدول زمني محدد. فتحات نظيفة وخطوط فراق. تحقق من تدفق التبريد وتوازن درجة الحرارة. قياس التآكل قبل أن ينمو العيب. الاحتفاظ بسجلات لكل تغيير. يوفر هذا الروتين البسيط وقتًا أطول من تكرار التجربة والخطأ. أحب أن أقول هذا بطريقة واضحة. لا يمكن للعملية الجيدة أن تغطي العفن السيئ بشكل كامل. القالب المستقر يمنح الآلة فرصة عادلة. عندما يكون العفن صحيًا، يصبح التحكم في الجزء عادةً أسهل. تتوقف الإعدادات عن محاربة نفس المشكلة المخفية. قطرات الخردة. تصبح عملية استكشاف الأخطاء وإصلاحها أقصر. يقضي الفريق وقتًا أقل في التخمين ووقتًا أطول في صنع الأجزاء الجيدة.

لقد رأيت نفس المشكلة عدة مرات: المنتج يبدو جيدًا على الورق، لكن التشغيل الحقيقي يؤدي إلى هدر وإعادة صياغة وضغط على الأرض. السبب في كثير من الأحيان ليس الجهاز. إنه القالب. عندما يتم بناء القالب بشكل جيد، يصبح العمل سلسًا. تخرج الأجزاء بنفس الشكل، ونفس الملاءمة، ونفس النهاية. عندما يكون للقالب نقاط ضعف، أبدأ في رؤية ومضات أو لقطات قصيرة أو جدران غير مستوية أو علامات لا ينبغي أن تكون موجودة. هذا هو المكان الذي ترتفع فيه التكلفة وتنخفض الثقة. أخبر العملاء دائمًا أن القالب ليس مجرد أداة. إنه أساس النتيجة بأكملها. إذا كان القالب مستقرًا، يكون تشغيل الخط أسهل. إذا كان القالب ضعيفا، فإن كل قضية صغيرة تنمو لتصبح مشكلة أكبر. أركز على ثلاثة أشياء عندما أنظر إلى القالب. الأول هو الهيكل. أتحقق مما إذا كان التجويف والقلب وتخطيط التبريد والتهوية يعملون كنظام واحد. يساعد التخطيط الجيد على تدفق المواد بطريقة ثابتة. كما أنه يساعد الجزء على التبريد بوتيرة أكثر توازناً. وهذا يقلل من فرصة الاعوجاج والعيوب السطحية. التالي هو اختيار المواد. أنا لا أطارد الفولاذ الرخيص فقط لأوفر القليل في البداية. ألقي نظرة على استخدام المنتج، وحجم الإنتاج، والتآكل الذي سيواجهه القالب. تحتاج حاوية الطعام وجزء السيارة والغطاء البلاستيكي للاستخدام اليومي إلى إعداد مختلف. لقد رأيت فرقًا تحاول استخدام خطة قالب مشتركة واحدة لجميع الثلاثة. وكانت النتيجة هي نفسها عادةً: المزيد من فترات التوقف عن العمل، والمزيد من الإصلاحات، والمزيد من الشكاوى من العميل. والثالث هو الاختبار والتكيف. أحب تشغيل قالب بإعدادات إنتاج حقيقية، وليس فقط فحص عينة قصير. يمكن أن تبدو العينة جيدة بينما لا يزال التشغيل الكامل يفشل. لقد عملت ذات مرة مع عميل كان لديه علامات بوابة متكررة على جانب واحد من الجزء. بعد فحص القالب، قمنا بتعديل مسار التبريد وموقع فتحة التهوية. انخفضت المشكلة بسرعة، وأصبح من السهل الحفاظ على ثبات الخط. بقيت هذه الحالة معي لأنها أظهرت كيف يمكن لتغيير بسيط في تصميم القالب أن يحمي المشروع بأكمله. إذا كنت سأشتري قالبًا اليوم، فسوف أتبع مسارًا بسيطًا. سأبدأ برسم المنتج والاستخدام النهائي للجزء. أود أن أسأل ما هي المواد التي سوف تمر عبر القالب وما هي المشاكل التي قد تظهر أثناء التشكيل. سوف أتحقق من تصميم الأداة والفولاذ والتبريد ونظام الإطلاق. أود أن أطلب تشغيل العينات وإلقاء نظرة على الأجزاء تحت ضغط الإنتاج العادي، وليس فقط في مرحلة العرض التوضيحي. أود أيضًا أن أضع إمكانية الوصول إلى الإصلاح في الاعتبار. يمكن للقالب الذي يصعب تنظيفه أو إصلاحه أن يبطئ الفريق دون سبب وجيه. ولهذا السبب أهتم كثيرًا بجودة القالب. القالب الأفضل لا يشكل مجرد جزء. فهو يساعد على حماية المهلة الزمنية، ويقلل الهدر، ويمنح العميل مسارًا أنظف من الفكرة إلى الشحن. هذا هو نوع النتيجة التي أريدها لكل مشروع أتعامل معه.

لا أنتظر ظهور الخلل على الخط. أبحث عنه في مرحلة الأدوات. وهنا تبدأ العديد من المشاكل. يمكن أن يتحول خطأ بسيط في حجم التجويف، أو تخطيط بوابة ضعيف، أو تهوية سيئة، أو تبريد غير متساوٍ، أو كومة تسامح فضفاضة إلى فلاش، وعلامات غرق، وتحريف، ولقطات قصيرة، وأبعاد غير مستقرة. بمجرد انتقال الأجزاء إلى الإنتاج الثابت، فإن إصلاح هذه المشكلات يكلف أكثر. لقد رأيت فرقًا تطارد نفس المشكلة لعدة أيام عندما أعطت الأداة بالفعل إشارات إنذار مبكر. نهجي بسيط. أدرس الجزء والأداة والعينة معًا. أطرح بعض الأسئلة المباشرة: - هل يتطابق تصميم الجزء مع هيكل الأداة؟ - هل يمكن للفولاذ أن يدعم الشكل دون إجهاد؟ - هل مسار التبريد يزيل الحرارة بطريقة متوازنة؟ - هل يمكن للهواء الهروب من التجويف بسرعة كافية؟ - هل يساعد موقع البوابة على ملء الجزء بالتساوي؟ عندما أتحقق من هذه النقاط مبكراً، أكتشف العديد من العيوب قبل أن تنتشر. أنا أيضًا أهتم بشدة بتصميم الأجزاء. غالبًا ما تسبب الجدران الرقيقة والأضلاع العميقة والزوايا الحادة والسماكة غير المتساوية مشاكل. إذا تم تبريد أحد الأقسام بشكل أسرع من الآخر، فقد يلتوي الجزء أو ينكمش بنمط سيء. أفضّل شكلًا نظيفًا بسماكة جدار ثابتة. عندما يحتاج التصميم إلى أضلاع أو زعماء، أنظر إلى كيفية تأثير هذه الميزات على التدفق والتبريد. لا أريد رسمًا جميل المظهر يصبح أداة ضعيفة. اختيار الأداة الفولاذية مهم أيضًا. لقد رأيت مشروعًا يفشل لأن الفريق وفر الجهد على السطح الخطأ أو منطقة الإدخال. بدا الجزء جيدًا في ملف CAD، ومع ذلك اهترأت الأداة بسرعة كبيرة وانجرفت الأبعاد. أتحقق من مكان حدوث التآكل، ومكان تراكم الحرارة، ومكان احتياج الأداة إلى الدعم. أداة مستقرة تعطي جزءا مستقرا. يعد التبريد أحد أسهل الأماكن التي يمكن فيها تفويت أي خلل. لقد قمت ذات مرة بمراجعة مسكن استهلاكي صغير به علامات بالوعة بالقرب من منطقة مضلعة. بدا تصميم القالب طبيعيًا للوهلة الأولى. كانت المشكلة الحقيقية هي توازن التبريد. يحتفظ أحد الجانبين بالحرارة لفترة أطول، وبالتالي يتم سحب السطح للداخل بعد القذف. قمنا بتعديل تخطيط التبريد وخفضنا حمل الضلع. بدت العينات التالية أكثر نظافة، وانخفض مستوى الخلل. ذكّرتني هذه الحالة أن المشكلة السطحية يمكن أن تبدأ داخل الأداة، وليس على الجهاز. تصميم فتحة التهوية يستحق نفس الرعاية. إذا لم يتمكن الهواء من مغادرة التجويف، فلن يتمكن الراتينج من ملء الفراغ بسلاسة. لقد رأيت لقطات قصيرة تم إلقاء اللوم فيها على المواد قبل أن يقوم أي شخص بفحص فتحة التهوية. عندما أقوم بفحص إحدى الأدوات، أبحث عن علامات الهواء المحبوس، وعلامات الحروق، وخطوط التردد، والتعبئة غير المستوية. يمكن أن تؤدي التغييرات الصغيرة في فتحة التهوية إلى توفير جولة كاملة من إعادة العمل. تمنحني التجارب التجريبية الطبقة التالية من الحقيقة. لا أثق أبدًا في عينة واحدة وحدها. أقوم بمقارنة العديد من اللقطات، وليس فقط أفضل اللقطات. أراقب التغيرات في الوزن والحجم والمظهر وسلوك الدورة. أسأل ما إذا كان الجزء يتكرر جيدًا أم أنه يبدو جيدًا بالصدفة فقط. إذا أعطت الأداة نتائج مختلطة أثناء التجربة، فأنا لا أتعامل مع ذلك على أنه مشكلة بسيطة. غالبًا ما تشير النتائج المختلطة إلى خلل خفي سيعود لاحقًا. أنا أيضا أحتفظ بالسجلات. أقوم بتدوين مجموعة المعلمات وتغييرات الأداة ونتائج العينة ونمط الخلل. هذه العادة تساعدني على تجنب التخمين. عندما يقوم فريق بتغيير أشياء كثيرة في وقت واحد، يتم دفن السبب الجذري. الملاحظات الواضحة تبقي القصة مستقيمة. يمكنني تتبع ما تغير، ولماذا تغير، وكيف كان يبدو الجزء قبل وبعد. التواصل لا يقل أهمية عن الفولاذ والراتنج. أتحدث مع المصمم وصانع الأدوات ومهندس العمليات في وقت مبكر. يرى كل شخص جزءًا مختلفًا من المشكلة. يرى المصمم الوظيفة. يرى صانع الأدوات الهيكل. يرى مهندس العملية كيف يتصرف الجزء تحت الحرارة والضغط. وعندما نشارك هذه الآراء في وقت مبكر، فإننا نكتشف نقاط الضعف في وقت أقرب. عندما نلتزم الصمت، تنمو العيوب في الفجوة بين الفرق. قاعدتي الرئيسية هي: الأداة الجيدة يجب أن تجعل إنشاء العيوب أكثر صعوبة. إذا رأيت فلاشًا، أتحقق من ملاءمة الإغلاق وحمل المشبك. إذا رأيت علامات حوض، أتحقق من سمك الجدار، وموضع البوابة، والتعبئة. إذا رأيت صفحة ملتوية، فأنا أتحقق من توازن التبريد وهندسة الأجزاء. إذا رأيت لقطات قصيرة، أتحقق من التهوية ومسار التدفق ودرجة الحرارة. أنا لا أتعامل مع كل عيب باعتباره مفاجأة. أنا أعاملها كإشارة من الأداة. هذه العادة توفر الوقت والمال والتوتر. لقد تعلمت أن أفضل حل هو غالبًا ما يتم إجراؤه مبكرًا، عندما لا يزال هناك مجال للتغيير في الأداة. تعديل بسيط في هذه المرحلة يمكن أن يمنع مشكلة الإنتاج الطويلة لاحقًا. هذه هي الطريقة التي أعمل بها، وهي تحافظ على ثبات العملية. هل تريد معرفة المزيد؟ لا تتردد في الاتصال بـ Wang Guojin: zhang_zgw2008@163.com/WhatsApp +8617351169996.

Kenneth G Budinski 2005 خصائص المواد الهندسية واختيارها John R Wagner Jr James M Kroschwitz 2010 قوالب الحقن العملي DV Rosato Donald V Rosato 2000 دليل قوالب الحقن Rod G Miles 2005 أساسيات صناعة القوالب للتصنيع Dominick V Rosato Marlene G Rosato 2001 حقن صب البلاستيك Hanser Verlag 2018 مبادئ تكنولوجيا البلاستيك وتصميم القوالب